Lost Foam





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El proceso Lost Foam (en espuma perdida) es un proceso de fundición de futuro, una alternativa innovadora y un complemento a los métodos convencionales de la técnica de fundición. Permite fabricar piezas complejas y abre nuevas posibilidades para el diseño de piezas fundidas. Este proceso no sólo es especialmente respetuoso con el medioambiente, sino que también ofrece un gran potencial de ahorro.

Desde 1981 Storopack produce modelos en espuma perdida para casi todos los materiales de fundición.

Les ofrecemos los siguientes servicios:

  • Selección de piezas fundidas adecuadas para el proceso en espuma perdida. Esta selección se realiza bajo consideraciones económicas y en comparación con los procesos convencionales de fundición.
  • Apoyo en el diseño adaptado al proceso en espuma perdida
  • Desarrollo de prototipos (modelos de espuma en segmentos, pegado de los segmentos, desarrollo y finalización del árbol de fundición, piezas fundidas en los materiales corrientes)
  • Diseño y construcción de las herramientas para la producción en serie
  • Suministro just-in-time de los modelos de espuma según DIN 9001:2008

El proceso de fundición en molde completo es un tipo de fundición en arena con moldes y modelos perdidos. En el proceso de fundición en molde completo – el “Lost Foam Casting” (fundición en espuma perdida) se utilizan modelos de espumas de Poliestireno (p.ej. poliestireno expandido). Estos modelos se colocan en un recipiente de moldeo, en arena de fundición, y son descompuestos por el metal fundido vertido. El metal fundido ocupa toda la cavidad creada y recrea de forma exacta la geometría del modelo.

En el proceso en espuma perdida, el diseño y la calidad del acabado del molde perdido de espuma de partículas EPS son decisivos para la calidad de las piezas fundidas. Lo importante es desarrollar un modelo de espuma que permita alcanzar un resultado óptimo. El modelo no debería presentar ni esquinas ni bordes afilados porque perjudican la adhesión del apresto y pueden perjudicar la colada de la masa fundida. Por lo contrario, las suaves formas redondeadas aseguran un buen flujo y contribuyen a una mejor calidad de la pieza fundida. Para que durante el proceso de la colocación en la arena también se rellenen suficientemente las zonas de sombra y para que la arena pueda compactarse en estas zonas, hay que prever aperturas auxiliares si fueran necesarias.

Con el fin de alcanzar los resultados deseados en la fundición en serie, hay que asegurarse de la constante calidad de los modelos de espuma utilizados. Para ello, son decisivos el reparto homogéneo de densidad y la adherencia de soldadura de la espuma de partículas. Cuando la masa fundida entra en contacto con el modelo EPS, éste se descompone en pequeños fragmentos debido a la alta temperatura del metal (despolimerización) y se evapora. El metal ocupa la cavidad que ha quedado libre.

  • Producción de piezas complejas a partir de todas las aleaciones corrientes
  • Los constructores tienen mayor libertad en el diseño que en el caso de la fundición en moldes permanentes
  • Posibilidad de realizar piezas con rebajes, canales angulares y cavidades con contornos optimizados
  • Reducción del número de procesos de mecanizado
  • Empleo en el Rapid Prototyping
  • Posibilidad adicional de reducir peso
  • Claras ventajas de costes de producción
  • Proceso muy respetuoso con el medio ambiente

Para las fundiciones este proceso tiene la ventaja que la plasmación de piezas complicadas se anticipa en el proceso, teniendo lugar un paso antes: La tarea de realizar rebajes, canales angulares y cavidades con contornos optimizados ya es asumida y solucionada por el proveedor del modelo de espuma. Para ello, si fuera necesario, el modelo de espuma podrá componerse de varias piezas individuales pegadas. A través del diseño CAD en 3-D se determina la distribución del molde completo con arreglo a la siguiente norma: las líneas de separación tienen que estar dispuestas de forma que no se perjudique el moldeo y, a la vez, hay que asegurarse que los moldes individuales resultantes se puedan producir de forma eficiente en el proceso de moldeo. Se ha demostrado que el peso específico ideal para el modelo de espuma es de 20 a 22 g/l.

Styropor® - REDUCE, REUSE, RECYCLE

El poliestireno expandido se compone de un 98% de aire y sólo un 2% de poliestireno. Styropor® se fabrica sin CFCs (clorofluorocarburos) o HCFCs (hidroclorofluorocarburos). Su reducido peso ayuda a ahorrar combustible durante el transporte. Styropor® es completamente reciclable. Se puede desechar a través de circuitos de reciclaje establecidos y contribuir, de este modo, a reducir el empleo de materias primas vírgenes.

Su Interlocutor

Christine Garcia

+34 948 335113

christine.garcia@storopack.com

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